1.快进、快退会工作，正常送进不会工作：
电磁离合器上面的磨擦片磨损过多，拆卸来增加一片磨擦片就可。
2. 回转箱工作压力不够：
产生原因：1、焊在回转箱端面伐块上面装有一个溢流伐，溢流伐里面装有一个伐芯。伐芯中间有一个小孔。因机油不干净导致伐芯小孔堵住。
排除方法：1、伐心拆出来后，用气泵或嘴吹一下通了就可以了
3.齿轮泵油抽不上：
产生原因：1、主要是冷却油长时间使用，导致油里面的杂物增多，齿轮泵齿轮磨损过快。
排除方法：1、齿轮泵进油口装过滤网。
4.液压工作压力正常，回转送进力量不够：
产生原因：1、主要原因是液压泵里面活塞端面与七角平面磨损过大，导致液压密封不够。
5.排除方法：1、液压泵重新换一个。2、液压泵打开后磨损的平面用手工研磨，直到磨平后再装到液压泵里面。检查办法，液压泵上面有卸漏孔， 漏油不能过大。
6.芯棒前后串动、拉断造成闷车：
产生原因：1、芯棒卡盘因磨损或人为的卡不紧，导致芯棒前后串动，使压下量猛增、轧制力骤大，轻者出现闷车，重者造成轧辊及其他部件损坏。
排除方法：1、应随时观察，定时检修，及时更换以防止芯棒串动和拉断。
7.机头跳动大：
机头发生跳动轧制的管面缺陷多，产生尺寸偏差大还会导致变形工具磨损加剧。
产生原理及排除方法：这是由于机架下面的滑板磨损过多导致与角尺道轨 间隙太大，需要重新换滑板如角尺道轨有磨损，铜板需要适当加厚。 8.轧辊表面粘辊：
轧制普通碳素钢一般不会粘辊，而轧制含镍的高合金钢如：lCr18Ni9Ti不， 锈钢材料就会粘辊。
排除方法：1、选用合适的冷却油，国内一般选用石蜡油和机油相等数量进行冷却，加大对管子和轧制工具的冷却，其次轧辊孔型不合理，开口度要加大。
9.几何尺寸偏差大：
产生原因：1、一般是由于变形工具磨损，压下量调整失控，芯棒尺寸选择未考虑轧后的反弹量，管内径要比芯棒的外径大，不同管材、壁厚和不同轧制工艺的反弹量也不一样，一般内径反弹量在0.1以内。
排除方法：1、轧辊精整段，重新修磨，芯棒位置前后作适当调整。：
10.芯棒磨损过快：
产生原因：1、一般轧制薄壁管不锈钢时。且内孔要求过高时，芯棒磨损较快，芯棒寿命短，其次管子内孔酸洗过程中留下的杂物较多，未冲洗干净。
排除方法；1、芯棒表面镀钛。2、酸洗液要定期更换。 10.11：管坯与管坯对头切入（俗称背管）：
产生原因：1、一般是由于孔型设计不合理，芯棒位置未放准产生很大的轴向力，轧制薄壁管时心杆与管子内孔间隙过大，管坯端面不平齐及压下量过大。
排除方法：1、孔型重新设计，芯杆位置要放准，芯杆尽可能用粗，管坯端面不平要重新切割。 10.12：过酸洗和欠酸洗：
产生原因：1、过酸洗的钢管表面有斑点甚至凹坑而报废，生产中常见的过酸洗，一般是酸液浓度过低，温度过高，时间过长，浓度过高时间过长，为了洗净局部而其余部分过酸洗。过酸洗的缺陷往往难以挽救应尽力避免。欠酸洗一般酸液浓度、温度过低、时间过短，而未洗干净，可重新酸洗或机械修磨和喷沙处理。
排除方法：1、制定科学、合理的酸洗工艺。
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